Kit de 350g. mélange,

soit 250g. de résine + 100g. de durcisseur.

-  Parfaitement incolore et transparente

-  Très bonne résistance aux UV

-  Prise standard ou prise lente

Il s’agit d’un système époxy de coulée exceptionnel destiné aux applications décoratives, loisirs créatifs etc.

Totalement incolore et transparent, ce système à une très bonne résistance aux UV. Compatible avec la plupart des supports comme le verre, le bois, le béton, le ciment, la pierre, la terre cuite, le métal… ce système s’adapte à presque toutes les contraintes de l’imagination de son applicateur.

Grâce à sa très faible viscosité il est utilisable dans de très nombreuses applications : bijoux, lampes, objets décoratifs, mobilier, table-rivière, porte-clé, revêtement épais de protection, inclusion… Son mode de fabrication ainsi que les additifs débullants nouvelles génération permettent d’obtenir des coulées contenant dix fois moins de micro bulles que les systèmes de coulée d’inclusion conventionnels.

La réactivité standard correspond à des coulées en masse inférieures à 300ml, des coulées de surfaces d'une épaisseur inférieure à 4/5mm, par des températures ne dépassant pas 22/24°. La prise lente doit être préférée pour des coulées de volume plus important, dans des contenants compacts ou dont l'épaisseur des parois ne permet pas une dissipation correcte de la chaleur, ou lorsque la température ambiante est élevée.

Le système est modulable en souplesse. Le dosage standard de départ à 2 volumes de résine pour 1 volume de durcisseur permet d’obtenir un matériau solide et rigide. Plus la part en durcisseur augmente plus la souplesse augmente. Il ne faut toutefois pas dépasser le dosage 1 volume de résine pour 1 volume de durcisseur. Les dosages souples permettent d’effectuer des coulées dans des contenant fragiles susceptibles de casser ou de fissurer lors de changement de température. Les kits sont livrés avec les dosages standard de 2 volumes de résine + 1 volume de durcisseur.

Les résines époxy contrairement aux polyesters et autres thermoplastiques ont un retrait négligeable, ce qui leur permet une grande fidélité de reproduction pour les moulages.

Ce produit a été formulé pour être le moins nocif possible pour ses utilisateurs, sans solvant et sans composants toxiques.

FICHE TECHNIQUE

Mise en œuvre :

1/ Introduction 

Les résines époxy sont des résines thermodurcissables, c’est à dire qu’elles dégagent de l’énergie sous forme de chaleur lors de leur polymérisation, or la chaleur augmente leur vitesse de polymérisation. Donc, plus la coulée est importante, plus la réaction produit de la chaleur : c’est l’effet de masse.

Selon leur réactivité nos résines époxy de coulée sont conseillées pour une épaisseur de coulée maximale (voir le tableau infra), au delà de cette épaisseur et en fonction des conditions de mise en œuvre (température ambiante, volume coulé, nature et forme du contenant…), la chaleur produite par la réaction ne peut s’évacuer suffisamment vite, ce qui engendre un emballement de la température provoquant un jaunissement, l’apparition de fissures et un fort retrait.

2/Quels sont les facteurs qui influencent l’exothermie ?

-   Le choix de la réactivité de la résine : deux systèmes sont disponibles : « prise standard » et « prise lente ». Un système rapide permet une meilleure productivité dans le cas d’une production en série, mais augmente également le risque d’exothermie. Le choix du système est donc primordial pour obtenir des pièces sans défauts.

-   La température des produits : La température de la résine et du durcisseur avant mélange modifient la température du pic exothermique. Plus les produits sont chauds et plus la réaction sera exothermique. Cependant, il est recommandé de ne pas mélanger et couler les résines époxy à des températures inférieures à 20°C : en dessous la viscosité serait trop importante pour permettre un débullage optimal.

-   La température ambiante : De la même manière, la température ambiante accélère la réaction de polymérisation et donc augmente la température d’exothermie. Pour des coulées avec de fortes épaisseurs, Il est donc conseillé de faire durcir les résines époxy de coulée dans une pièce «froide» (15 à 17°C) afin ralentir la réaction et ainsi augmenter l’épaisseur maximale de coulée.

-   La nature du moule : En fonction des matériaux utilisés pour la réalisation du moule, celui-ci peut être plus ou moins isolant. Un moule isolant (mélaminé, bois, mousse…) entraînera une augmentation de la température du pic exothermique. En revanche, un moule en acier permettra une meilleure diffusion de la chaleur et diminuera la température du pic exothermique. Il est déconseillé d’utiliser des contenants en verre (risque d’éclatement).

3/ La résistance en température

La tenue en température des résines époxy de coulée est donnée en Tg, c’est la température de transition vitreuse, au delà de celle-ci, les propriétés mécaniques commencent à diminuer (phénomène réversible après refroidissement).

En fonction de l’usage et des contraintes mécaniques appliquées sur la pièce réalisée, le choix du système résine/durcisseur est impacté.

Cependant il n’est pas forcément nécessaire de choisir une résine avec une Tg supérieure à la température d’utilisation de la pièce, cela dépendra de sa forme (répartition des efforts mécaniques) et de son usage. Par exemple, un simple revêtement sur un plateau de table ne nécessite pas une Tg importante, en revanche pour un plateau de table entièrement réalisé en résine, une Tg d’au moins 45°C est nécessaire. Les Tg supérieurs à 50°C ne seront obtenues qu’après une post-cuisson : 48/72 h. à température ambiante puis 16h. à 40°.

4/ Stockage

Afin de favoriser le débullage, il est recommandé de stocker et d’utiliser les résines époxy Cristal de coulée à une température comprise entre 20 et 25°C. Cependant, après mélange, coulée et débullage, il est possible de faire durcir ces résines à des températures inférieures à 20°C afin de diminuer la température d’exothermie et de permettre la réalisation de coulées plus importantes.

5/ Mélange

La phase de mélange est l’étape la plus importante dans le processus de mise en œuvre. 99% des variations de qualité proviennent d’un mauvais mélange, il est donc impératif de respecter les règles élémentaires suivantes :

-   Toujours effectuer un dosage résine/durcisseur très précis (précision requise de 1%). Verser la quantité désirée de durcisseur dans un récipient de pré-mélange - Ajouter la quantité correspondante de résine - Mélanger soigneusement (mécaniquement -lentement-, ou à la main pour les petites quantités) -   Lorsque le mélange est transparent et semble homogène, le transvaser dans un autre récipient de mélange propre (double-potting) - Racler les bords du récipient de pré-mélange et transvaser ce reste de résine dans le nouveau récipient - Mélanger à nouveau jusqu’à homogénéisation complète. Le liquide doit être transparent, sans zones floues.

6/ Coulée

Une fois le mélange réalisé, il peut être coulé dans le moule. Des bulles peuvent apparaître pendant cette étape, celles-ci disparaîtront naturellement en quelques minutes. Il est possible d’éliminer les bulles en surface en chauffant modérément celle-ci à l’aide d’un décapeur thermique. L’opération doit se faire avec précaution, sans chauffer exagérément la résine. L’appareil doit être mobile en permanence et ne pas rester statique sur une zone.

7/ Durcissement

Plus le film de résine est fin, plus le temps de durcissement est important. A l’inverse et en raison de l’effet de masse, les coulées épaisses durciront beaucoup plus vite. Pour celles-ci, il est conseillé de les faire durcir dans une pièce où la température inférieure à 23°C, ceci permettra de diminuer les risques liés à une trop forte exothermie.