Kraftwagenbetrieb mit nichtflüssigen Treibstoffen.
Von Dr. G. F. Dierfeld.
Siebenseitiger Originaldruck von 1940.
Mit zwei Illustrationen und drei Fotoabbildungen:
Schematische Darstellung einer Flüssiggasanlage für Kraftfahrzeuge.
Flüssiggas-Apparatur, eingebaut unter der Motorhaube eines Kraftwagens.
Flüssiggas-Tankstelle von Julius Pintsch mit unterirdischem Behälter, Pumpe, Antriebsmotor und Zähler. Füllgasgeschwindigkeit 150 Liter in der Minute.
3-Tonnen-Krupp-Fahrgestell mit Imbert-Holzgasgenerator in Seitenansicht und Grundriss.
Ford-Holzgas-Omnibus mit Stabilleichtaufbau, 4-Zylindermotor und 25 Sitzplätzen. Tankholz für 350 Kilometer Fahrstrecke ist im Generator und auf dem Dachaufbau untergebracht.
Journalausschnitt in der Größe 152 x 233 mm.
Mit minimalen Alterungs- und Gebrauchsspuren, sonst sehr guter Zustand.
Hervorragende Bildqualität auf Kunstdruckpapier – extrem selten!!!
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Besichtigung jederzeit möglich.
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Der Heizwert von Holzgas beträgt etwa 8500 kJ/m³ bei herkömmlicher autothermer Vergasung und über 12.000 kJ/m³ bei allothermer Vergasung. Entsprechend der Herstellung kann die Zusammensetzung des Holzgases stark variieren. So enthält das Produktgas bei der Verwendung von Luft (21 % Sauerstoff, 79 % Stickstoff) einen sehr hohen Stickstoffanteil, der nicht zum Heizwert des Gases beiträgt und die Wasserstoffausbeute reduziert. Dagegen beinhalten die Produktgase bei der Nutzung von Sauerstoff und Wasserdampf keinen Stickstoff und haben entsprechend einen höheren Heizwert und eine hohe Wasserstoffausbeute. Geschichte Insbesondere in Kriegs- und Krisenzeiten mit Treibstoffmangel wurden Fahrzeuge zumeist in Eigeninitiative mit einem improvisierten Holzvergaser ausgestattet. Sogar die Deutsche Reichsbahn erprobte den Einsatz von Holzkohlevergasern an Rangierlokomotiven der Baureihe Köf II in den 1930er und 1940er Jahren (siehe auch: Gasmotor). Holzgas wurde unter anderem dazu benutzt, Verbrennungsmotoren von Kraftfahrzeugen anzutreiben. Die Generatoren wurden außen an die Karosserie gebaut oder als Anhänger mitgeführt. Die technische Anlage dazu, der Holzvergaser, wurde mit Brennholz befüllt und funktionierte als Festbettvergaser. Durch Erhitzen entwich aus dem Holz das brennbare Gasgemisch (Holzgas), dessen Bestandteile neben dem nicht brennbaren Stickstoff, Kohlenstoffdioxid und Wasserdampf hauptsächlich aus Kohlenstoffmonoxid und Methan sowie kleineren Anteilen von Ethylen und Wasserstoff bestanden. Bis in die frühen 1950er Jahre waren in Deutschland mit Sonderführerschein etliche Kleinlastwagen im Einsatz, für die nur geprüfte und freigegebene Buchenholzscheite verwendet werden durften. Dabei konnte ca. 1 Liter Benzin durch die aus 3 kg Holz gewonnene Gasmenge ersetzt werden. Das speziell für die Holzvergasung getrocknete und in die richtige Größe zerkleinerte Holz wurde als Tankholz bezeichnet und in sogenannten Tankholzwerken produziert und bevorratet. Zum Ende des Zweiten Weltkriegs hin gab es in Deutschland etwa 500.000 Generatorgaswagen oder Holzgaswagen. Zu ihrer Versorgung diente die vom Ministerium kontrollierte Generatorkraft – Aktiengesellschaft für Tankholz und andere Generatorkraftstoffe mit ihren zugehörigen Tankstellen. Im Rahmen der Diskussion um die zunehmende Nutzung von nachwachsenden Rohstoffen zum Ende des 20. und Beginn des 21. Jahrhunderts wurde auch die Holzvergasung sowie die Vergasung anderer organischer Stoffe, vor allem von organischen Reststoffen, zur Gewinnung von gasförmigen Brennstoffen zur Wärme- und Stromerzeugung erneut diskutiert und in einzelnen Demonstrationsanlagen realisiert. Aufbauend auf dieser reinen energetischen Nutzung wurde zudem die Nutzung des Produktgases als Rohstoff für die chemische Synthese von Biokraftstoffen und Produkten der chemischen Industrie anvisiert und soll in naher Zukunft vor allem für BtL-Kraftstoffe, Dimethylether und Methanol auch realisiert werden. Durch eine anschließende Methanierung und Aufbereitung kann es auch als Substitute Natural Gas (SNG) in das Erdgasnetz eingespeist werden. Bei hochwertigen Produktgasen, die über 50 % Wasserstoff enthalten, wird auch vom so genannten Biowasserstoff gesprochen. Gasnutzung Das in der Biomassevergasung entstehende Gas kann sowohl energetisch als auch stofflich genutzt werden. Energetische Nutzung durch Verbrennung Die derzeit übliche Verwendung für das Gasgemisch der Biomassevergasung ist die Verbrennung in entsprechenden Verbrennungsanlagen zur Erzeugung von Wärme (Dampf) und elektrischem Strom, wobei über eine Kraft-Wärme-Kopplung ein sehr hoher Wirkungsgrad der Energieumsetzung erreicht wird. Das bei der Gaskühlung anfallende Holzgaskondensat muss bei diesen Anlagen ordnungsgemäß behandelt werden, ehe es in einen Vorfluter geleitet werden kann, da es einen hohen biologischen Sauerstoffbedarf hat. Alternativ dazu kann das Gasgemisch der Biomassevergasung in Festoxidbrennstoffzellen direkt zu Strom umgewandelt werden. Das Wirkprinzip wurde bereits 2004 in Versuchen nachgewiesen. Nutzung als Synthesegas Außerdem kann ein Produktgas aus Kohlenmonoxid und Wasserstoff für die chemische Synthese verschiedener Produkte als Synthesegas eingesetzt werden. Die stoffliche Nutzung von Synthesegas aus der Biomassevergasung befindet sich derzeit noch in der Entwicklung, entsprechende Anlagen finden sich derzeit nur im Labor- und Demonstrationsmaßstab. Die großtechnische Herstellung und Verwendung von CO/H2-Synthesegas findet derzeit entsprechend ausschließlich auf der Basis von Erdgas und anderen fossilen Energieträgern wie Kohle und Naphtha statt. Bei den chemisch-technischen Nutzungsoptionen handelt es sich vor allem um die Wasserstoffherstellung und die darauf aufbauende Produktion von Ammoniak nach dem Haber-Bosch-Verfahren, die Methanolsynthese, verschiedene Oxosynthesen sowie die Produktion von Biokraftstoffen (BtL-Kraftstoffe) und anderen Produkten über die Fischer-Tropsch-Synthese: Neben diesen chemisch-technischen Anwendungsbereichen kann Synthesegas auch über eine Synthesegas-Fermentation biotechnologisch genutzt werden. Produkte dieser Option können bsp. Alkohole wie Ethanol, Butanol, Aceton, organische Säuren und Biopolymere sein. Diese Nutzung befindet sich derzeit ebenfalls noch im Entwicklungsstadium und wird entsprechend großtechnisch noch nicht genutzt. Bei all diesen Nutzungsarten ist zu berücksichtigen, dass das Wasser als Bestandteil der Prozesskette bei einer Abkühlung des Gases kondensiert und in unterschiedlichem Umfang als Holzgaskondensat unterschiedlich stark mit organischen Stoffen belastet ist; die sachgerechte Entsorgung dieses Abwassers (ca. 0,5 Liter pro kg Holz) ist hier im BtL-Schema als "Nebenprodukte" aufgeführt, ist in der Regel aber ein wesentlicher Bestandteil solcher Anlagen. Biokraftstoffe Auch bei der Produktion von Biokraftstoffen wird das in der Vergasung entstehende Produktgas als Synthesegas in den bereits beschriebenen Syntheseprozessen genutzt. Dabei stehen sowohl gasförmige Kraftstoffe wie Biowasserstoff, Substitute Natural Gas (Methan, SNG) und Dimethylether wie auch Flüssigkraftstoffe wie Methanol und BtL-Kraftstoffe im Fokus.[4] Biowasserstoff wird aus dem Synthesegas über eine Dampfreformierung gewonnen, Methan kann über eine Methanierung des Gases produziert werden. Zur Herstellung von Methanol und Dimethylether wird die Methanolsynthese eingesetzt. BtL-Kraftstoffe werden über die Fischer-Tropsch-Synthese hergestellt, wobei aufgrund der Prozessparameter sowohl Benzin- wie auch Dieselfraktionen hergestellt werden können. Georg Christian Peter Imbert (französisch Georges Imbert; * 26. März 1884 in Niederstinzel; † 6. Februar 1950 in Sarre-Union) war ein deutsch-französischer Chemieingenieur und Erfinder des Holzvergasers. Kindheit und Jugend Imbert wurde am 26. März 1884 in Niederstinzel bei Finstingen als ältestes von vier Kindern geboren. Sein Vater war der Eisenbahnbeamte, Telegrafist und spätere Bahnhofsvorsteher von Diemeringen Peter Imbert (* 1858), Sohn des Straßenwärters Peter Imbert aus Diemeringen und Katharina Jungk. Seine Mutter Lina Magdalena (* 1860) war die Tochter des Mühlenbesitzers Christian Müller und dessen Frau Caroline Müller aus Sarre-Union. Nach der Grundschule in Diemeringen besuchte Georg Imbert das Gymnasium Saargemünd. Aufgrund seiner guten schulischen Leistungen schrieb ihn sein Vater an der renommierten Schule für Chemie im Mülhausen ein, dort schloss er drei Jahre später als Diplomingenieur der Chemie ab. Berufliche Tätigkeit Im Alter von 20 Jahren reichte Imbert das erste von später mehr als 15 Patenten ein. Einige Jahre arbeitete er als Forscher in Manchester, dann gründete er 1908 in Diemeringen eine Seifenfabrik und nutzte dort selbst entwickelte industrielle Prozesse. 1915 wurde Georges Imbert in die deutsche Armee eingezogen, für die er als Chemiker in den Unternehmen Chemische Fabrik Königswarter & Ebell in Linden bei Hannover und Pintsch in Berlin tätig war.´´ Nach seiner Demobilisierung widmete Imbert sich ab 1918 wieder der Seifenherstellung in Diemeringen. Gleichzeitig forschte er an einer Möglichkeit zur Kohleverflüssigung. Es gelang ihm, im Labormaßstab aus Kohle synthetisches Benzin herzustellen, nur waren offenbar für eine wirtschaftliche Anwendung die Kosten zu hoch. 1920 entwickelte Imbert einen Gasgenerator zur Erzeugung von Gas aus Kohle, den er ab 1921 praktisch umsetzte. Der erste Kohlevergaser für ein Fahrzeug entstand 1923. 1922 fand in Frankreich ein Wettbewerb zur Produktion von synthetischem Gas statt, den englische Forscher gewannen. Frankreich geriet unter Druck, die nationale Energieversorgung von ausländischen Brennstoffen unabhängig zu machen. Im Folgejahr trat die französische Armee an Imbert mit dem Auftrag heran, einen Holzvergaser zu entwickeln. Die Industriellen-Dynastie De Dietrich richtete ihm in Reichshoffen ein Forschungslabor in ihrer dort ansässigen Fabrik ein. Zwischen 1924 und 1926 patentierte Imbert verschiedene Technologien zur Gassynthese, darunter das Konstruktionsprinzip des Holzvergasers mit doppeltem Mantel und doppelter Vergasungszone. De Dietrich reichten ihrerseits Patente für von Imbert entwickelte Technologien ein, was Imbert 1926 zur Beendigung der Zusammenarbeit veranlasste. Imbert erwarb ein Anwesen in Sarre-Union und gründete dort 1930 die Compagnie Générale des Gazogènes Imbert. Trotz der Begeisterung des französischen Kriegsministers André Maginot für die Projekte von Imbert war die wirtschaftliche Lage schwierig. 1931 musste Imbert Lizenzen zum Bau von Vergasern an seinen deutschen Vertreter, den westfälischen Kaufmann und Ingenieur Hanns Linneborn, verkaufen. Dieser begann mit der Kleinserienfertigung von Holzgasgeneratoren in Deutschland. 1934 versuchte Imberts Bruder Jean-Paul, ein Patent für Synthesegas an die Amerikaner zu verkaufen. Der Erfolg in Deutschland ermöglichte es Imbert, seine Synthesetechnologien in Sarre-Union weiter zu erforschen. Schließlich entwickelte Imbert Mitte der 1930er Jahre einen Holzvergaser, der ungetrocknetes Holz verwenden konnte, ohne den Motor zu verstopfen und 1938 einen Braunkohlenvergaser. Bei der Evakuierung von Sarre-Union im Mai 1940 zog Imbert mit seiner Familie nach Épinal in den Vogesen. Bei seiner Rückkehr im September wurde er Angestellter seiner ehemaligen Firma, die von seiner Dependance „Imbert Köln“ gekauft worden war. 1944 fand das Werk Imberts allgemeine Anerkennung in der europäischen Fachwelt. Die deutsche Presse bezeichnete ihn als „Papst des Gasgenerators“. Deutschland und andere europäische Staaten setzen den Holzvergaser wegen der Knappheit von Erdöl bei Militär- und Zivilfahrzeugen in größerem Umfang ein. Bis 1950 wurden etwa 500.000 Holzvergaser hergestellt und eingebaut. Privatleben Imbert war evangelisch. Er heiratete 1921 in Straßburg Henriette Jeanne Hudry (1897–1958), mit der er zwei Söhne und zwei Töchter hatte. Einen Sohn verlor Imbert an der Ostfront. Im Dezember 1944 wurde Sarre-Union von der US-Armee besetzt. Obwohl er für die Deutschen gearbeitet hatte, wurde Georges Imbert nicht inhaftiert. Trotzdem wurde sein Besitz beschlagnahmt und als Kriegsbeute verkauft. Imbert zog sich ins Privatleben zurück, verfiel dem Alkoholismus und starb 1950 im Alter von 65 Jahren. Ehrungen Verdienstkreuz 1944 anlässlich des 60. Geburtstages.