Gimbel Variohöcker / Banquette pour Suzuki GS 500 E (GM51B) 88-00 avec Tüv Unl
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Gimbel, Auto and Motorcycle Technology GmbH Kesslerstrasse 7 79206 Brisach
Depuis 1979 - l'adresse pour les conversions exclusives !
Cardan variocuspide Pour SUZUKI GS 500 E 1988 - 2000 (Type : GM51B)
NOUVEAU / OVP
299,00*
269,00*
*en EUR TTC T.V.A.
Description
Selle Gimbel Vario d'origine
Cette bosse a été spécialement développée pour cette moto et optiquement adaptée au design de la moto
Il remplace le siège de série complet sur la moto
La bosse vario est encliquetée dans la serrure d'origine
Le changement peut être effectué facilement en quelques secondes
La bosse vario est en plastique renforcé de fibre de verre (GRP)
Le GRP est un composite fibre-plastique composé de résine synthétique et de fibres de verre
La surface est une couche de gelcoat de couleur grise
Le GRP a un allongement élevé à la rupture et une absorption d'énergie élastique élevée
La production a lieu dans notre propre production entièrement en Allemagne
La bosse est entièrement réalisée à la main
La bosse vario est une ébauche qui n'est pas peinte
Certificat de pièces TÜV pour le type de véhicule : GM51B
Spécifications techniques
Fabricant : technologie de moto Gimbel
Constructeur du véhicule : SUZUKI
Modèle de véhicule : GS 500 E
Année de construction du véhicule : 1988 - 2000
Type de véhicule : GM51B
Matériau : GRP de couleur grise
Couleur de la bosse vario : non vernie
Couleur du coussin de siège : noir
étendue de la livraison
Bosse vario fabriquée à la main en GRP
Support et jeu de vis
Rembourrage de siège en noir
Certificat de pièces TÜV
Les étapes de fabrication de nos pièces PRV (laminage à la main)
1. Fabrication de maquettes et de moules
Chacun de nos carénages a été spécialement développé pour chaque modèle de moto. En commençant par la construction du modèle, dans laquelle les pièces ultérieures sont conçues et construites.
Après l'idée en tête et les premières esquisses, le prototype est modelé avec de l'argile, du carton, du mastic et d'autres matériaux malléables. Sur la base de ce prototype, un moule négatif est ensuite créé à partir de résine de construction de moule et de tissu en fibre de verre.
2. Appliquer une couche de séparation
Au début, une couche séparatrice de cire est appliquée sur le moule et polie avec un chiffon en coton après son effet.
Cela évite une connexion entre le moule et la pièce à usiner.
3. Appliquer une couche de finition
Après le séchage complet de la couche de séparation, la résine de la couche supérieure (gelcoat) est appliquée. Cette couche forme la dernière surface et possède des propriétés de surface particulières par rapport aux résines de stratification. Ensuite, la couche supérieure doit sécher un peu.
4. Stratifié
Une fois la couche supérieure sèche, le panneau de garniture est laminé.
Les fibres de verre et la résine de stratification sont stratifiées à la main couche par couche. En général, les fibres de renfort sont alignées dans le sens de la charge. Le tout durcit ensuite pendant au moins 24 heures à 25°C.
5. moulage
Le moulage suit après le séchage. Pour ce faire, le moule est décomposé en ses parties individuelles et le composant peut être facilement retiré grâce à la couche de séparation appliquée.
6. meulage des bords
Pour une finition propre sur les bords de la pièce, ceux-ci sont meulés après le façonnage et ainsi mis en forme. Donc le blanc est fini
7. Joindre la plaque signalétique
Chacune de nos pièces de carénage, qui nécessite une entrée TÜV, comporte une plaque signalétique laminée. Ceci est clairement visible à l'intérieur. Cela devrait être couvert avant de peindre.
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Après l'idée en tête et les premières esquisses, le prototype est modelé avec de l'argile, du carton, du mastic et d'autres matériaux malléables. Sur la base de ce prototype, un moule négatif est ensuite créé à partir de résine de construction de moule et de tissu en fibre de verre. Après le séchage complet de la couche de séparation, la résine de la couche supérieure (gelcoat) est appliquée. Cette couche forme la dernière surface et possède des propriétés de surface particulières par rapport aux résines de stratification. Ensuite, la couche supérieure doit sécher un peu.
Les fibres de verre et la résine de stratification sont stratifiées à la main couche par couche. En général, les fibres de renfort sont alignées dans le sens de la charge. Le tout durcit ensuite pendant au moins
Après l'idée en tête et les premières esquisses, le prototype est modelé avec de l'argile, du carton, du mastic et d'autres matériaux malléables. Sur la base de ce prototype, un moule négatif est ensuite créé à partir de résine de construction de moule et de tissu en fibre de verre. Après le séchage complet de la couche de séparation, la résine de la couche supérieure (gelcoat) est appliquée. Cette couche forme la dernière surface et possède des propriétés de surface particulières par rapport aux résines de stratification. Ensuite, la couche supérieure doit sécher un peu.
Les fibres de verre et la résine de stratification sont stratifiées à la main couche par couche. En général, les fibres de renfort sont alignées dans le sens de la charge. Le tout durcit ensuite pendant au moins