Schomburg ASODUR-EV200
3K-Epoxidharz-Vergussmörtel

Produkteigenschaften
dreikomponentiges Epoxidharz
lösemittelfrei
schwindarm
wasserdicht bis 5 bar ab 10 mm Schichtdicke
Brandklasse B (DIN EN 13501) für Schichtdicken bis 75 mm
CE nach DIN EN 13813
CE nach DIN EN 1504-6

Vorteile
hohe Druck- und Biegezugfestigkeit (Schlag- und Vibrationsbeständig)
hohe mechanische Festigkeit und chemisch hoch belastbar
gute Haftung auf Beton, Stahl und Holz (gute Adhäsions-Eigenschaften); elektrisch isolierend
selbstverdichtend (gute Fliesseigenschaften)
leicht anzumischen und einzubauen (lange Verarbeitungszeit)
schnelle Festigkeitsentwicklung
ohne Grundierung einsetzbar

Einsatzgebiete / Oberflächenschutz
zur Befestigung von Ankern
zur Abdichtung von Bauelementen
zum Untergießen von Fundamenten
zur Beschichtung auf mattfeuchten und trockenen Untergründen
überschichtbar mit ASODUR-Beschichtungssystemen
für Schichtdicken von 10 - 200 mm
als Maschinenunterguss
zum Untergießen von Ablaufrinnen
zum Untergießen von Pfeilern und Auflagerkonstruktionen
zum Verguss von Stütz- und Geländerpfosten
als Lastverteilungsschicht auf anspruchsvollen Untergründen
zum Ausfüllen von Rinnen, Hohl- und Zwischenräumen (z.B. Schwimmbadbau)
für innen und außen
als elektrisch isolierender Verguss von Bahntrassen und Gleisbau
zum Verguss und Einbetten von Kranschienen und Turbinen
zum kraftschlüssigem Verbund von Beton und Metall
zur Reparatur von stark beanspruchten Bodenflächen
zum Verguss von Leitplanken, Geländerpfosten und Stützen im Hallen- und Regalbau
für horizontale Anwendungen
als Lastverteilungsschicht von mind. 10 mm Schichtdicke auf alten Holzdielenböden (die jeweiligen statischen Gegebenheiten sind unbedingt
zu berücksichtigen)

Technische Daten
Materialeigenschaften
Produktkomponenten 3K-Epoxi-System
Materialbasis Epoxidharz
Konsistenz fließfähiger Mörtel
Dichte, verarbeitungsfertiges Produkt ca. 1,9 kg/cdm
Druckfestigkeit (24 Std.) ca. 65 N/qmm
Druckfestigkeit (7 Tage) ca. 109 N/qmm
Biegezugfestigkeit (DIN EN 196-1) ca. 40 N/qmm
Haftzugfestigkeit (Beton, trocken bis mattfeucht) = 2 N/qmm
Haftzugfestigkeit (Stahl) = 2 N/qmm
Viskosität, verarbeitungsfertiges Produkt fließfähig
Wasserdichtheit (DIN EN 12390-8) bis 5 bar ab 10 mm Schichtdicke
Klassifizierung des Brandverhaltens gemäß DIN EN 13501-1 Bfl - s1 bis 75 mm Schichtdicke
Anmischen
Mischungsverhältnis, Komponente A 5,04 G.-Teile
Mischungsverhältnis, Komponente B 1,66 G.-Teile
Mischungsverhältnis, Komponente C 23,3 G.-Teile
Mischzeit ca. 3 Minuten
Verarbeitung
Untergrundtemperatur von 10 °C bis 35 °C
Max. relative Luftfeuchtigkeit 80 %
Verarbeitungszeit ca. 120 Minuten
Verbrauch pro qm und mm Schichtdicke ca. 1,9 kg/qm
Mindest-Reaktionstemperatur min. 10 °C
Mischtechnik, Maschinen, Werkzeuge Bohrmaschine mit Rührwerk
Standard Collormix-Rührer Mk 140 HF
Collormix Rührer XM 2-G50
Überarbeitbar (min.) nach 12 Stunden
Begehbar nach ca. 12 Stunden
Verarbeitungstemperatur von 10 °C bis 35 °C
Überarbeitbar (max.) bis 72 Stunden
Durchhärtungszeit / volle Belastbarkeit ca. 7 Tage

Verarbeitungstechnik
Hilfsmittel / Werkzeuge
Flächenstreicher
Collormix-Rührer Mk 140 HF
Rührwerk
Collomix Rührer XM 2 - G50
Collomix Rührer CX60

Untergrund vorbereiten
Untergrundanforderung
trocken bis mattfeucht
fest
tragfähig
griffig
frei von haftungsmindernden Stoffen

Maßnahmen zur Untergrundvorbereitung
Untergrundvorbereitungen sind unter Beachtung der DIN EN 14879-1:2005, 4.2 ff. auszuführen.
Gereinigte Metallflächen sind innerhalb von 4 Stunden mit ASODUR-EV200 zu überschichten. Bei längerer Wartezeit ist der Korrosionsschutz
ASODUR-SG3-thix gemäß Technischen Merkblatt vorgängig aufzubringen.

Anwendung
Anmischen
Beim Mischvorgang sollte die (ideale) Materialtemperatur +15 °C betragen.
Den Härter ins Harz geben.
Der Härter muss restlos aus dem Behälter laufen.
Mit dem Rührgerät gründlich bis zur homogenen Konsistenz vermischen.
Der Härter muss gleichmäßig verteilt sein.
Die Mischzeit beträgt ca. 3 Minuten.
Die Masse in einen sauberen Eimer umtopfen.
Die Komponente C (Füllstoff) unter kontinuierlichem Rühren der Masse portionsweise zugegeben.
Solange rühren bis der Mörtel eine homogene, fließfähige Konsistenz erreicht. Dabei ist wichtig auch von den Seiten und Boden her
aufzurühren. Mischzeit: ca. 3 Minuten.
Die Zuschläge müssen eine Materialtemperatur von ca. +15 °C haben.
Die angemische Vergussmasse vor der Applikation kurze Zeit ruhen lassen, damit eingeschlossene Luftblasen besser entweichen können.

Ankerverguss
Bohrlochdurchmesser immer mind. 6 mm größer als den Ankerdurchmesser wählen.
Das Bohrloch mit einer Flaschenbürste reinigen und gründlich entstauben.
Nach Verfüllung des Bohrlochs mit ASODUR-EV200, den Ankerstahl unter Drehbewegungen einbringen und fixieren.
Überschüssiges Vergussmaterial sofort entfernen.

Maschinenunterguss
Ausreichend Material für einen vollständigen Verguss zur Verfügung stellen, um den Gießvorgang nicht zu unterbrechen. Andernfalls besteht die
Gefahr von Taschenbildung. Misch- und Vergusszeiten pro Gebinde sollten sorgfältig abgestimmt sein, um einen kontinuierlichen Verguss
sicherzustellen.
Das Vergießen bzw. Untergießen erfolgt bevorzugt nur von einer Seite bzw. Ecke, damit die verdrängte Luft leichter entweichen kann und
Hohllagen vermieden werden.
Bei großflächigen Vergussmaßnahmen möglichst von der Mitte aus beginnen. Einfülltrichter können dabei unterstützend eingesetzt werden.
Zuerst die Ankerlöcher bis unter die Ankerlochoberkante zu füllen, dann die Maschinenplatte vergießen. Die Mindestschichtdicke beträgt 10 mm.
Schichtdicken über 200 mm sind mehrlagig anzulegen. Die nachfolgende Schicht kann nach Erhärtung und Abkühlung der vorherigen Schicht
(ca. 12 Std.) ohne Grundierung eingebracht werden.

Verguss von Stütz- und Geländerpfosten
Pfeiler- und Stützöffnungen können bis zur einer Höhe von 800 mm und einen Durchmesser bis 300 mm in einem Zug vergossen werden.
Flächenapplikation
Den angemischten Vergussmörtel streifenförmig auf dem Untergrund verteilen und mit einem höhenverstellbaren Abziehrakel auf die gewünschte
Schichtstärke egalisieren.
Nach ca. 150 bis max. 180 Minuten Wartezeit mit einem Flächenspachtel streifenförmig abglätten, dabei ggf. oberflächliche Luftblasen
verstreichen.

Flächenapplikation auf Holz-/Holzdielenuntergründen
Schadhafte Holz-/Holzdielenuntergründe austauschen, lose Holzdielen fachgerecht befestigen (z.B. schrauben etc.).
Offene Stoßfugen der Dielen mit einem selbstklebenden Band überdecken.
Den angemischten Vergussmörtel streifenförmig auf dem Holzuntergrund verteilen und mit einem höhenverstellbaren Abziehrakel auf die
gewünschte Schichtdicke egalisieren.
Nach ca. 150 bis max. 180 Minuten Wartezeit mit einem Flächenspachtel streifenförmig abglätten, dabei ggf. oberflächliche Luftblasen
verstreichen.

Rutschhemmende Oberfläche
Um eine rutschhemmende Oberfläche zu erzielen kann ASODUR-EV200 nach ca. 120 Min. mit Quarzsand (Ø 0,5—1,0 mm) vollflächig
abgestreut werden.
Nach Erhärtung den überschüssigen Quarzsand entfernen.
Eine Deckversiegelung (z. B. ASODUR-B351) im Rollverfahren auftragen.

Überschichtungen
ASODUR-EV200 kann nach Erhärtung innerhalb von 12 bis max. 72 Stunden (ohne Grundierung) mit ASODUR-Beschichtungen (ASODURB351, AOSUR-V360W) überarbeitet werden.

Reinigung der Werkzeuge
Arbeitsgeräte sofort nach Gebrauch mit ASO-R001 reinigen.

Verbrauch:
ca. 1,9 kg/qm pro mm Schichtdicke

Farbe:
grau

Lieferform:
1 Gebinde a 30 kg bestehen aus
1 x 6.7 kg/Eimer
1 x 23.3 kg/Sack

Sicherheitshinweis:
Darf nicht in die Hände von Kindern gelangen.
Vor Gebrauch stets Kennzeichnung und Produktinformation lesen.